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发布时间:2020-01-07 19:21:04 阅读量:3605 来源:大寅信息门户网  

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www.5060全讯网送白菜,新华网长春12月27日电(王胜男)一个汽车民族品牌的崛起,除了传承与延续的历史家国情怀,更需要有走在时代前沿的“过硬”技术。当自动驾驶、智能网联一步步走近我们的生活,这意味着中国汽车的智能化已开启了新篇章。喜人的是,新红旗在短短两年时间里,走出了技术改造的“舒适圈”,勇于创新,在汽车生产“智造”道路上实现了新突破,展现出“红旗风采”。

红旗工厂新h总装车间。

冬日的长春显得格外宁静秀美,皑皑白雪静落在这座东北老工业城市。东风大街上,建于20世纪50年代的汽车厂房和住宅旧貌未改。1958年红旗品牌从这里驶出,这里承载了红旗的历史记忆。而今,在这些厂房内部,一场“智能化”改革正在悄然上演,国内首个“全无人配送”汽车装配车间、智能化工位占到全部工位数量的80%以上……这些中国汽车民族品牌革新的“高度”,也正在被新时代记录。

红旗工厂新h总装车间,一辆辆新红旗车等待检测。

红旗工厂新h总装车间是利用原有近40年历史的厂房改建而成,于2019年2月28日投产,是目前国内最先进的智能工厂和绿色工厂,从这里可以看到中国自主品牌汽车“智能化”崛起的缩影。

工人们对每一道工序都“精雕细琢”。

总建筑面积达19300平方米的工厂,一切安静有序。车间主要生产红旗h7高级轿车、hs7高端suv,以打造新红旗品牌极致品质为设计目标,是集柔性化、智能化、自动化、信息化于一体的现代化总装车间。在实行全面智能化生产线改造之前,这里需要几百名工人,但如今这里的员工只有129人,生产智能化大大节省了人力。

红旗工厂新h总装车间是国内首个实现全无人配送的总装车间。

工厂里随处可见一种agv自动导航车,它们释放了大量人力,是最辛勤的“搬运工”。这是新h总装车间十大智能工位之一的全线agv自动物流。物流配送采用无人化、无棚化的全线sps自动配货系统,通过厂内近200台agv完成全部33条运输路线的上线运输。应用les系统读取物料配送提前期,指导物流配送节奏,agv根据系统指示将零件准时输送到线侧。同时引入rfid自动识别技术,自动识别物料配送位置,真正做到智能物流。

“大黄鸭”机器人。

在经过一次内饰线的路上,被戏称为“大黄鸭”的机器人特别引人注意。这座很“萌”的庞然大物,是国内最大型的工业机器人,臂展达4.2米,最大负载1.7吨。其主要用途是将从涂装车间运送来的车身快、准、稳地转运到一次内饰线工位上。安装在机器人手臂上的视觉导引系统,还可以引导机器人精确抓取车身,最大程度保证车身表面不被刮伤。

红旗工厂新h总装车间智能化工位占80%。

“大黄鸭”另一侧,是车轮装配工位。两条机械手臂将车轮精确地安装在车身上,轮胎从进厂到输送、抓取、拧紧实现全自动化。“人工拧紧螺丝有时候会拧错位,有误差,但是机器会一次拧对,而且能在装配两种车型不同直径的轮胎之间顺畅切换,这个技术属国内首创。”该车间工作人员说。

轮胎从进厂到输送、抓取、定位、拧紧实现全自动化。

在挡风玻璃安装环节,红旗实现了全流程自动化安装。据了解,国内车企安装挡风玻璃多采用单个机械臂作业,但h总装车间采用两个机械臂作业。一个负责抓取、涂胶、对接等工作,一个安装视觉导引系统。两个机械臂共同作业,将大大提高挡风玻璃安装时的精准度。

红旗挡风玻璃实现了全流程自动化安装。(夏一铭/摄)

在新h总装车间里,红旗共创新了“十大智能工位”,包括先进的中控系统、自适应生产线、机器人自动搬送车身、全覆盖电动拧紧、风挡自动涂胶装配、可编程底盘拧紧、轮胎自动拧紧装配、车身表面间隙自动测量、全线agv自动物流、一体化电气检测系统等十大工位。新h总装车间标准产能6.2万辆/年。“明年我们还要进一步提高产能”车间工作人员说。

新红旗――驶向未来的“中国智造”。

精密化的电子设备、智能化的现代科技、严谨认真的工作作风,令红旗品牌在品质上不断攀升。从1958年到2019年,以新红旗品牌为代表的中国自主品牌汽车从“中国制造”驶向“中国智造”,正加速驶向更辉煌的未来。

编辑:郭聪 责校:王善军

来源: 新华网

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